硅胶压延机辊筒冷却直接影响压延质量与生产效率，核心在于冷却方式选择与参数准确控制。

主流冷却方式为水冷系统，适配多数工业生产场景。通过辊筒内部中空结构通入循环冷却水，带走压延过程中产生的热量，控制辊筒表面温度均匀性。冷却水进水温度建议20-25℃，出水温度≤35℃，避免温差过大导致辊筒变形。流量控制在8-15m³/h，根据辊筒尺寸调整，Φ300mm以上大直径辊筒需加大流量至12-15m³/h，确保冷却覆盖全方面。

部分高温工况可选用油冷系统，导热油传热效率高，温度控制精度可达±1℃，适合压延温度要求严格的硅胶产品。油冷系统需配备加热装置，避免低温时导热油粘度增加影响循环，工作温度范围控制在40-80℃，适配需要准确控温的高精压延场景。

辊筒结构设计影响冷却效果。螺旋式流道辊筒冷却更均匀，冷却水在辊筒内部螺旋流动，无冷却死角，表面温度差≤±2℃，适合对厚度均匀性要求高的硅胶片材生产。直通式流道辊筒结构简单，维护方便，适合普通硅胶制品加工，需注意进水口与出水口布局，减少局部温度偏差。

冷却系统维护不可忽视。定期清理冷却水管路水垢，避免堵塞影响流量，建议每3个月酸洗一次。检查密封件是否老化渗漏，防止冷却水进入压延区域影响硅胶产品质量。配备水温控制系统，通过传感器实时监测辊筒表面温度，自动调节冷却水流量，确保温度稳定在设定范围（通常50-70℃）。

特殊场景冷却调整。生产厚规格硅胶制品时，压延压力大、产热多，需提高冷却水流量10%-20%，或降低进水温度至15-20℃。加工高温硫化硅胶时，冷却温度可适当提高至60-70℃，避免辊筒表面温度过低导致硅胶粘辊。低温环境生产需对冷却水进行预热，防止辊筒表面结露影响产品外观。