硅胶压延机是硅胶制品成型核心设备，通过多组辊筒挤压塑形，生产流程涵盖原料准备至成品收卷多个环节，每个步骤准确控制直接影响产品厚度均匀性、表面质感与性能稳定性，广泛应用于导热硅胶片、硅胶密封垫等制品生产。

原料准备是基础环节，优先选用高温硫化硅胶橡胶，这类材料分子量大、加工性能优异，适配硅胶压延机作业需求。根据产品用途添加导热粉体、阻燃剂、色母等助剂，通过双行星动力混合机充分搅拌，同时进行抽真空处理，去除原料中的气泡，避免压延成型后产品出现孔隙。原料需预加热至适宜温度，使硅胶质地变软，提升可塑性，确保后续压延过程中厚度均匀，粘度控制在10000CPS-500000CPS范围，适配压延机成型要求。

辊筒调节是关键预处理步骤。硅胶压延机多为三辊或五辊布局，需根据产品预设厚度调整辊筒间隙，间隙大小直接决定硅胶片厚度，通过伺服电机控制调节精度，确保误差在±0.02mm以内。同时设定辊筒温度，常规作业可在室温下进行，针对粘性较强的硅胶原料，需将辊筒加热至40-60℃，降低原料与辊面摩擦力，避免粘辊现象。调整辊筒速比，使相邻辊筒以合理速度差转动，产生剪切力让硅胶原料充分延展，辊面需提前清洁，必要时进行表面处理，以形成预设纹理。

压延成型是核心工序。将预处理后的硅胶原料连续送入辊筒之间，通过多组辊筒逐步加压挤压，使原料延展为连续片状结构。过程中需实时监控硅胶片厚度，通过在线测厚仪反馈数据，动态调整辊筒间隙，确保全幅厚度一致。对于导热硅胶片等功能性产品，压延过程中可同步复合玻纤布等基材，通过辊筒压力使基材与硅胶紧密贴合，提升产品机械强度与导热性能。压延速度需与原料粘度匹配，一般控制在1-8m/min，避免速度过快导致硅胶片出现裂纹、褶皱。

表面处理与硫化环节影响产品性能。部分硅胶制品需通过纹理辊压印表面花纹，增强防滑性或美观度，无特殊要求则进行平整处理，去除表面杂质与划痕。硫化处理采用隧道式硫化箱，配合耐高温特氟龙皮带输送硅胶片，通过不锈钢电加热管或远红外石英加热管加热，根据产品配方设定硫化温度与时间，使硅胶分子交联固化，提升产品弹性与稳定性。硫化过程需分多段控温，避免局部过热导致产品变形。

冷却定型与收卷裁切为收尾步骤。硫化后的硅胶片温度较高，需通过散热铝板与风扇降温，冷却长度可根据产品厚度定制，厚片硅胶需延长冷却时间，确保温度降至室温后定型。冷却完成后通过收卷机构整齐收卷，收卷速度与压延速度保持同步，避免硅胶片拉伸变形。根据客户需求，通过多功能切片机进行修边、裁切，准确控制产品尺寸，切片精度可达±0.2mm，完成从原料到成品的全流程生产。